Anonim
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La cadena de suministro de componentes electrónicos engaña al ojo del observador casual. Parece simple: las cajas de productos no perecederos se guardan en los estantes de un centro logístico hasta que un cliente las necesita, cuando se sacan del estante y se transportan en camiones o se transportan a la fábrica del cliente.

¿Qué tan difícil puede ser ejecutar un proceso?

En verdad, en una instalación de distribución convencional es posible identificar más de cien puntos en el proceso de cumplimiento de un pedido del cliente en el que existe un riesgo de falla. La falla puede ocurrir:

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• al comienzo del proceso, por ejemplo, a través de la falla de la persona de ventas del distribuidor para ingresar el número de parte correcto o la cantidad de pedido en el formulario de pedido
• al final del proceso, por ejemplo, al no elegir un modo de transporte que entregará el paquete a tiempo
• y en cualquier punto intermedio, por ejemplo, al no hacer coincidir el número de pieza del artículo seleccionado del estante con el número de pieza solicitado por el cliente

Y cuando un envío sale mal, puede perturbar seriamente las operaciones de fabricación del cliente: los procesos justo a tiempo comúnmente empleados hoy en día permiten muy poco margen de error, y un envío perdido puede detener una línea de producción completa. Las fallas de la cadena de suministro le cuestan dinero al cliente; minimizar el riesgo de tal falla debería ser un objetivo importante para los ejecutivos de producción OEM.

La mayor fuente de fracaso de todos es la falta de disponibilidad de la parte que el cliente desea, por lo que la inversión en inventario y la gestión y elaboración de perfiles de inventario efectivos son requisitos cruciales de una cadena de suministro efectiva. Pero suponiendo que la parte requerida esté almacenada en el centro de distribución, la fuente de error más común en la cadena de suministro es, con mucho, el sospechoso habitual: las personas.

Entonces, cuando Future Electronics construyó su nuevo centro de distribución para Europa, Medio Oriente y África (conocido como EMEA DC) en 2010, su estrategia fue automatizar casi todos los procesos desde el momento en que un componente llega a Goods In hasta su salida del centro en la parte trasera de un camión.

Sin embargo, la experiencia muestra que el elemento humano en una instalación logística no puede eliminarse por completo, y la capacitación y educación de la fuerza laboral de distribución es un elemento importante de una cadena de suministro de cero defectos.

El EMEA DC de 15, 000m2 en Leipzig, Alemania, reemplazó una instalación más antigua en Hayes, Reino Unido, en junio de 2010. El Hayes DC se ejecutó en procesos en gran parte manuales, con una cantidad relativamente pequeña de equipos de automatización, principalmente para empacar y etiquetar envíos de clientes.

Cuando los fabricantes de componentes enviaron componentes a Hayes, el personal procesó y clasificó los envíos entrantes y los colocó en los estantes en ubicaciones marcadas. Cuando llegó un pedido de un cliente, el personal también recuperó piezas manualmente de estos estantes.

Pero los humanos cometen errores al ejecutar procesos lógicos repetitivos: como resultado, Future Electronics tuvo que mantener grandes equipos de Control de calidad (QA) para verificar los pedidos procesados ​​y corregir los errores en los paquetes salientes antes de enviarlos al cliente.

EMEA DC ha eliminado todas esas fuentes de error mediante el uso de un sofisticado ASRS (Sistema automatizado de almacenamiento y recuperación) para hacer la mayor parte del trabajo que solía hacer el personal. Los envíos entrantes se caracterizan por medio de escáneres de códigos de barras. Una vez registrado como stock por el sistema de inventario, las piezas entrantes se transportan para su almacenamiento a un 'almacén oscuro' robótico.

El área de almacenamiento se mantiene oscura porque el ASRS, no las personas, recoge y coloca bolsas [cajas de plástico que contienen unidades de un solo número de pieza] en las 285, 000 ubicaciones en los estantes de almacenamiento de 18m de alto y 100m de largo. Cuando llega un pedido de un cliente, el ASRS elige la combinación correcta de piezas y las transporta a una estación de empaque.

El sistema nunca olvida dónde puso una parte y, a diferencia de un ser humano, nunca elige la parte incorrecta o va a la ubicación de almacenamiento incorrecta.

En la estación de empaque, los operadores humanos toman las piezas requeridas en la cantidad correcta de los contenedores que se les transmiten. Luego, estas partes se pasan a una segunda estación donde se revisan y luego se empacan en la cantidad óptima de cajas de cartón para garantizar un control de calidad (QC) del 100%.

Una vez más, el riesgo de error humano se elimina casi por completo: un programa informático proporciona instrucciones simples paso a paso al operador y requiere una entrada del operador para notificarlo cuando cada paso se completa con éxito.

Todas las operaciones humanas en EMEA DC son asistidas por computadora de esta manera. Pero la asistencia informática no funcionaría a menos que los operadores entendieran las instrucciones informáticas y aceptaran la importancia de implementar procesos sin errores.

Un promedio de 72 horas de capacitación por persona en el primer año de operación de EMEA DC (capacitación que se actualiza y se extiende continuamente) se considera un elemento esencial del éxito de la nueva instalación.

El proceso de control de calidad, que verifica la precisión de todos los envíos antes de entregarlo al cliente, ahora muestra que la combinación de automatización llevada al extremo, combinada con asistencia informática para personal calificado, puede eliminar completamente los errores de la cadena de suministro. La fiabilidad de la cadena de suministro se mide mensualmente, y en tres meses en 2011 hubo absolutamente cero errores de envío atribuibles a EMEA DC.

El centro envía en promedio alrededor de 7, 000 paquetes por día y ha logrado una tasa de error promedio asombrosamente baja de 55.5 líneas por millón (LPM) durante sus casi dos años de operación, cifras que Future Electronics solo podría haber soñado antes de poner en servicio el nuevo centro.

El alto estándar de confiabilidad en EMEA DC se confirma por su cumplimiento con estándares reconocidos como ISO9001 y su certificado AEO (Operador Económico Autorizado). Los clientes también han respaldado la instalación, con el fabricante de productos automotrices Stoneridge, por ejemplo, otorgando a EMEA DC su calificación de aprobación más alta para Future Electronics después de la apertura de la instalación.

Todavía se puede hacer más para mejorar el DC de EMEA, por ejemplo, simplificando los procesos para mejorar la velocidad de recepción de productos, a fin de cumplir con los pedidos de los clientes más rápidamente.