La tecnología de fusión de metales por calentamiento por inducción se ha desarrollado durante más de cien años, continúa mejorando hasta ahora. Todo empezó con el descubrimiento por parte del científico M. Faraday del fenómeno de la inducción electromagnética. Ya en ese momento, se hicieron los primeros intentos prácticos para crear una nueva tecnología para fundir metales en el laboratorio, pero todos terminaron en fracaso. En ese momento no existían instalaciones capaces de generar corrientes de alta frecuencia de potencia suficiente.
El primer horno de inducción fue propuesto por S. Farranti en 1887. Pero ha pasado mucho tiempo antes de su implementación práctica. En 1890, la empresa Benedicks Bultfabrik se dio cuenta de esta idea, surgió una oportunidad real para llevar a cabo la fundición de metales a escala industrial utilizando una nueva tecnología. Pero en ese momento no había fuentes de corriente poderosas, por lo que el horno de inducción funcionó conpequeñas cantidades de metal.
La situación comenzó a cambiar a principios del siglo XX, cuando el diseño del horno sufrió cambios significativos. Aparecieron potentes generadores y fuentes de corriente de alta frecuencia, que comenzaron a utilizarse para asegurar su funcionamiento.
El desarrollo de dispositivos semiconductores y la aparición de los primeros convertidores de tiristores hizo posible crear sistemas de energía eficientes basados en ellos. Un horno de inducción moderno puede trabajar con grandes volúmenes de metal. Mediante el uso de sistemas de control innovadores, se ha vuelto más económico.
Esta tecnología permite obtener aleaciones ultrapuras de varios metales. Si con el método tradicional de fundición, por ejemplo, en el convertidor, queda un gran porcentaje de impurezas, entonces cuando se usa este método, están ausentes. Esto permite la creación de aleaciones ultrapuras con buen rendimiento.
Es interesante el principio mismo de funcionamiento de un horno de inducción, que consiste en calentar metales sin contacto mediante un campo electromagnético. Esto sucede con la ayuda de un inductor, cuya carga es el metal cargado en el horno. Si la potencia del horno es lo suficientemente alta, se produce la fusión.
El propio horno de inducción puede tener una amplia variedad de dimensiones y propósitos. Se puede utilizar en instalaciones de laboratorio o grandes complejos industriales, con diferentes capacidades y capacidades.
El pequeño horno de inducción casero es bastantepuede ser útil en el laboratorio casero. Con su ayuda, puede hacer, por ejemplo, soldadura con diferentes contenidos de zinc y estaño, así como mucho más. En su fabricación, es necesario tener en cuenta el principio de funcionamiento anterior. Use un generador de alta frecuencia (de 30 MHz y más), una fuente de alimentación potente, módulos de alimentación y, como resultado, en un crisol (puede consistir en 6-15 vueltas de PEV-8, 0 cable), lo hará ser posible derretir una pieza de zinc en un corto período de tiempo (15 -20 segundos).
El desarrollo de esta tecnología va por el camino de aumentar progresivamente la potencia de las instalaciones, mejorando la base de potencia elemental, aumentando la frecuencia del generador y utilizando desarrollos innovadores en los circuitos de control, monitorización y protección.
